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현상: 금형에 수지가 완전하게 채워지지 않는 현상입니다.

원인: Cushion량 부족, 유동성 저하, 불충분한 가스 배기 및 사출 압력/속도 부족이 원인입니다.

대책: 사출 속도, 금형 온도, 실린더 온도를 증가시키거나 미성형 부위에 가스 벤트(Gas vent)를 설치합니다. 유동성이 좋은 원재료로 교체하는 것도 방법입니다.

현상: 제품 모서리나 파팅 라인(Parting Line) 틈으로 수지가 넘쳐나는 현상입니다.

원인: 금형 습합이 약하거나, 사출기의 형체력이 낮게 설정되었을 때, 실린더 온도나 내압이 높을 때 발생합니다.

대책: 금형 면의 이물질을 제거하고 게이트 두께를 조정하거나, 스프루/러너 크기를 확대합니다.

현상: 금형 내에 미리 식어버린 원재료가 사출되어 제품 외관에 뚜렷하게 나타나는 현상입니다.

원인: 사출기 노즐 히터 온도가 낮거나 수지가 새어 나올 때 발생합니다.

대책: 노즐 히터 온도를 높이고, 수지가 흘러내리지 않도록 배압을 낮추며 게이트 설계를 최적화합니다.

현상: 수지 흐름 말단에 가스가 모여 고압 압축 및 과열되면서 수지가 타는 현상입니다.

원인: 가스 벤트가 없거나 사출 속도가 너무 빠를 때 발생합니다.

대책: 금형의 가스 벤트 시스템을 최적화(또는 청소)하고, 사출 속도와 사출 압력을 낮추어 해결합니다.

현상: 두꺼운 제품 내부 수축 시 발생하는 기공입니다.

원인: 사출 보압이 효과적이지 못하거나 부적절한 게이트 위치로 인해 수지가 정체될 때 발생합니다.

대책: 살 두께가 급격히 변하는 것을 막고, 가장 두꺼운 부분에 게이트를 설치하며, 보압 시간을 확보합니다.

현상: 두 개 이상의 수지 흐름이 만나면서 V자 골이나 선이 형성되는 현상입니다.

원인: 여러 면에서 수지가 만날 때 형성되며, 이 부위는 강도가 떨어집니다.

대책: 게이트 위치나 살 두께를 바꾸어 웰드라인을 이동시키고, 금형/실린더 온도와 사출 속도를 조정하며 벤팅 시스템을 보강합니다.

현상: 사출 말단이나 게이트 주위에 레코드판 홈처럼 반복적인 원이나 물결무늬가 생기는 현상입니다.

원인: 실린더 및 금형 온도가 낮거나 사출 속도가 느릴 때 발생합니다.

대책: 실린더 및 금형 온도를 높이고 사출 속도를 빠르게 하며, 게이트 수를 늘리거나 크기를 확대합니다.

현상: 성형품 표면이 여러 층을 형성하며 벗겨지는 현상입니다.

원인: 높은 전단 응력이나 마스터배치 및 원재료가 이물질로 오염되었을 때 발생합니다.

대책: 실린더 온도를 올리고 사출 속도와 보압을 줄이며, 원재료 오염을 방지해야 합니다.

현상: 성형품 부식면 등의 광택도가 부분적으로 다르게 나타나는 현상입니다.

원인: 두께의 급격한 변화, 보압 부족, 게이트 크기 부족, 실린더/금형 온도가 낮을 때 발생합니다.

대책: 두께가 가장 두꺼운 곳에 게이트를 설치하고, 금형/실린더 온도를 높이며 사출 속도를 빠르게 조절합니다.

현상: 외관 광택이 없고 거칠며 유리 섬유가 돌출되는 현상입니다.

원인: 금형 온도, 사출 속도, 실린더 온도가 낮을 경우 발생합니다.

대책: 금형 온도와 실린더 온도를 높이고 사출 속도를 빠르게 적용합니다.

현상: 성형품 표면에 은색 또는 검은색의 줄이 나타납니다.

원인: 수지가 실린더 내에서 과열 또는 장기 체류하여 분해되거나, 게이트 전단 마찰로 과열될 때 발생합니다.

대책: 사출 속도를 느리게 하고 계량 속도와 배압, 실린더 온도를 낮추어 과열을 막습니다.

현상: 원재료가 저항 없이 직접 사출되며 뱀의 움직임 같은 흐름 자국을 냅니다.

원인: 부적절한 게이트 위치와 빠른 사출 속도가 원인입니다.

대책: 수지가 금형 벽에 먼저 부딪히도록 게이트 위치를 바꾸거나 보조 코어를 설치하고 사출 속도를 줄입니다.

현상: 성형품 외관이 부분적으로 움푹 패는 현상입니다.

원인: 보압 불량, 부적절한 게이트 위치, 급격한 두께 차이 때문에 발생합니다.

대책: 보압 및 보압 시간을 증가시키고 Rib 두께를 기본 두께의 0.5배 이하로 최적화하며 가장 두꺼운 곳으로 게이트를 변경합니다.

현상: 표면에 이젝터 핀 자국이 남거나 뚫리는 등 손상이 발생합니다.

원인: 이젝터 핀 수량/크기 부족, 역구배, 과충전, 높은 이젝터 속도가 원인입니다.

대책: 이젝터 핀 수량 및 크기를 늘리고, 빼기 구배를 키우며 냉각 시간을 늘려 제품 응력을 줄입니다.

현상: 수지 가스나 첨가제가 코어나 벤팅 시스템에 쌓이는 현상입니다.

원인: 과도한 실린더 온도, 빠른 사출 속도, 벤팅 불충분이 원인입니다.

대책: 실린더 온도 및 사출 속도를 줄이고 가스 벤팅 시스템을 개선하며 예비 건조를 철저히 합니다.

현상: 성형품이 평평함을 유지하지 못하고 안팎으로 꼬이거나 휘는 현상입니다.

원인: 국부적 수축 편차, 금형 표면 온도 차이, Glass 섬유의 배향(편향) 차이가 원인입니다.

대책: 두께를 일정하게 설계하고 냉각 회로를 최적화하여 온도를 균일하게 맞추며 유리섬유 배향을 고려해 게이트 위치를 조정합니다.